Dag van het Veilige Magazijn bij Toyota Material Handling

Een medewerker leidt een groep geïnteresseerden door het warehouse, dat 13.500 vierkante meter groot is en twaalf meter hoog, en beschikt over een prachtige raampartij. Het is niet voor niets een zichtlocatie naast de A12. Tijdens de rondleiding doen werknemers gewoon hun werk. Maar de deelnemers vergeten in hun enthousiasme wel eens dat ze voor de veiligheid binnen de gele lijnen moeten blijven.

Op deze plek houdt Toyota zich bezig met de reparatie van machines, zoals magazijntrucks en heftrucks, plus de verkoop van tweedehands machines en verhuur. In overalls gehulde monteurs zijn in hun eigen afgebakende werkruimte aan de slag met reparaties. “We maken gebruik van visual management”, vertelt de rondleider. “Dat betekent dat alle spullen – gereedschap en dergelijke – aan het eind van de dag weer op hun plek moeten staan.” Op de machines in het warehouse hangen labels in verschillende kleuren. Ze geven de status aan van de machine: bijvoorbeeld ‘Ready to rent’ of ‘Onderhoud’. Verderop zien we elektrische voertuigen die worden opgeladen. “Met een volle accu kunnen we ze direct uitlenen.”

Kernprincipe

Trots vertelt de medewerker over Kaizen, een kernprincipe van Toyota. Kaizen is een Japanse verbetermethode en betekent letterlijk: continu verbeteren. Als de monteurs bijvoorbeeld iets constateren wat volgens hen beter kan, kunnen ze dat via deze methode aankaarten. Die kent drie fases: 1. Wat is het probleem? 2. Hoe kunnen we het verbeteren? en 3. Wat is de oplossing?

“Als een medewerker een melding doet, krijgt hij daar binnen een week antwoord op”, vertelt de medewerker. “Ook moet het probleem binnen twee weken uit de wereld zijn. En als het even kan, voert de melder de benodigde aanpassing zelf uit.” Eén voorbeeld gaat over het onderdelenmagazijn. Dat is gevestigd in België. Een dag na bestelling komen de onderdelen aan in Ede. “Eerst gingen we meteen aan de slag met een reparatie en moesten we soms wachten op onderdelen. Nu geven we eerst op welke artikelen we nodig hebben en plannen de reparatiewerkzaamheden daarna pas in.” Een ander voorbeeld is de verlichting. Die bleek op een plek in het magazijn onvoldoende. Met fellere lampen was dat zo opgelost. Vorig jaar zijn er in Ede in totaal 40 voorstellen op deze manier succesvol afgehandeld.

Lees ook: Quaker Oats verhoogt veiligheid in magazijn met zoneCONTROL

Nachtmerries

Albert Heijn doet eveneens een boekje open bij de Dag van het Veilige Magazijn in de regio. “Ook wij hebben nachtmerries”, bekent Elwin van Mierlo direct. Hij is operationeel manager AH DC Geldermalsen. Op een groot scherm voorin de zaal toont hij enkele gruwelbeelden: twee heftrucks die dreigen te botsen, een medewerker die tussen de vorken van een heftruck in staat, terwijl een collega achter het stuur zit en een vrachtwagen bij een dock die in brand staat.

In de zes distributiecentra van AH werken 500 medewerkers en er is een voortdurende doorstroom van mensen. “Als ze bij ons aan de slag gaan, beginnen we altijd meteen over veiligheid”, zegt Van Mierlo. Onder meer met behulp van virtual reality. Voor de aanpak van gevaarlijke plekken (hotspots) won het DC van AH in Zwolle in 2020 nog goud tijdens de verkiezing Prijs Veiligste Magazijn, georganiseerd door brancheorganisatie van importeurs en leveranciers van bouwmachines, magazijninrichtingen, wegenbouwmachines en transportmaterieel (BMWT). “Heel leuk, we zijn er trots op, maar dat betekent niet dat je achterover kunt leunen”, zegt Joost de Bont, consultant safety & aftercare, met nadruk.

Hij geeft een voorbeeld. In een DC werken veel Poolse uitzendkrachten en zij hebben een Poolse leidinggevende. Onderling spreken ze in hun moedertaal en daarnaast een beetje Engels. Het gevolg is dat andere medewerkers uit het DC hun Poolse collega’s wel aanspreken over bijvoorbeeld veiligheid, maar vanwege het taalprobleem doen de Poolse mensen dat minder richting de anderen. Ook over andere onderwerpen communiceren ze niet zo effectief.

In verband met veiligheid hanteert de supermarktketen onder meer de hotspots-methodiek. Die kent vier fasen: 1. Situatie op de vloer in kaart brengen 2. Oorzaken vaststellen 3. Brainstorm houden over oplossingen en 4. Oplossingen aandragen aan regiegroep. De operationeel manager toont foto’s met daarop een AH-medewerker naast honderden plastic melkflessen in stalen rekken. De man heeft nauwelijks ruimte, waardoor hij regelmatig op de rijbaan moet lopen en er kans is op een aanrijding. De orders worden klaargezet op de ‘snelweg’, aldus de risicobeschrijving. Lekkende melk geeft daarnaast slipgevaar. De nieuwe situatie ziet er veel rooskleuriger uit: de melkflessen staan ver van de zogenoemde snelweg en rond de flessen zijn veel veilige vierkante meters gecreëerd. “Veiligheid moet een vast onderdeel van je werk zijn”, aldus de consultant safety & aftercare. “Bij elke dagstart moet het worden besproken.”

Lees ook: VARO Energy-directeur Jan Claes wil tankwagens altijd veilig laden

Betrek de mensen

Tijdens een interactieve sessie in het theaterdeel van het warehouse, legt Jan Hommes van BMWT stellingen voor. ‘Meer technische hulpmiddelen op intern transportmaterieel zijn de oplossing om ongevallen te voorkomen en reduceren’ is de eerste. Al snel blijkt dat de meeste mensen het hier niet mee eens zijn! De roze balk ‘oneens’ op het beeldscherm is vele malen hoger dan de blauwe balk ‘eens’. Toch tipt Hommes de deelnemers om goed te kijken hoe technische ondersteuning kan helpen. “Maar begin niet met techniek alleen”, waarschuwt hij. Vooral: “Doe het samen, betrek de mensen erbij.”

Hij inventariseert daarnaast of de deelnemers in hun eigen organisatie gevaarlijke situaties aantreffen. Het regent reacties. Talloze hotspots verschijnen in kleurige woorden: Spullen die uitsteken, geen goed belijningsplan, beperkte dock-capaciteit, kantoren in magazijnen, taalbarrières en afwijken van werkinstructies. Er is werk aan de winkel.